Air Chair was born out of a simple length of plastic moulded tube given to me by Perazza as a sample of a new plastic moulding technology called gas injection, which he suggested we use to make a new chair. The design began from the leg up, describing the tubular structure of a chair to which a thin skin is applied for the seat and back, in much the same way as the earlier Plywood Chair uses a thicker plywood for the structure and a thinner plywood panel for the seat. with each chair designed one gets a better sense of what makes a comfortable seat, and with this one I think we succeeded in delivering a combination of angles and curves which combine to give a high level of comfort to the long term occupant. At the time the office still worked mainly with 2-dimensional drawing software, which ensures that first prototypes are a complete surprise and usually need many adjustments before the proportions look right. For once this was not the case and we went from the first prototypes to the final model with very few changes. The technical development was considerably more complicated than the design development, and involved a great effort by Luca Scoti, who engineered the mould.
By means of air pressure, gas injection allows the moulding of volumes and forms which were previously unmouldable. A simple analogy would be to imagine blowing up a balloon inside a shoebox. In the case of gas injection moulding, where there is extra volume in the mould, the plastic is pressed against the mould leaving a hollow core. This allows tubular structural elements to be moulded together with thin surface skins (seat and back panels). The chair, which was modelled before it existed as a 3-dimensional drawing, had to be digitally measured to provide an accurate computer drawing of the 3-d form. Then began a lengthy process of computer controlled modelling, followed by hand modelling to establish a form which could be moulded in a two-part mould without any complex moving parts.
Air Chair est née d'une simple longueur de tube en plastique moulé que Perazza m'a donné comme échantillon d'une nouvelle technologie de moulage du plastique appelée injection de gaz, et qu'il a suggéré d'utiliser pour fabriquer une nouvelle chaise. La conception a commencé par les jambes, décrivant la structure tubulaire d'une chaise à laquelle on applique une peau fine pour l'assise et le dossier, de la même manière que la précédente chaise en contreplaqué utilise un contreplaqué plus épais pour la structure et un panneau de contreplaqué plus fin pour l'assise. Avec chaque chaise conçue, on a une meilleure idée de ce qui fait un siège confortable, et avec celle-ci, je pense que nous avons réussi à fournir une combinaison d'angles et de courbes qui se combinent pour donner un niveau élevé de confort à l'occupant à long terme. À l'époque, le bureau travaillait encore principalement avec des logiciels de dessin en deux dimensions, ce qui fait que les premiers prototypes sont une surprise totale et nécessitent généralement de nombreux ajustements avant que les proportions ne soient correctes. Pour une fois, cela n'a pas été le cas et nous sommes passés des premiers prototypes au modèle final avec très peu de changements. Le développement technique a été considérablement plus compliqué que le développement du design et a nécessité un grand effort de la part de Luca Scoti, qui a conçu le moule.
Grâce à la pression de l'air, l'injection de gaz permet de mouler des volumes et des formes qui étaient auparavant impossibles à mouler. Une analogie simple consisterait à imaginer le gonflement d'un ballon à l'intérieur d'une boîte à chaussures. Dans le cas du moulage par injection de gaz, lorsqu'il y a un volume supplémentaire dans le moule, le plastique est pressé contre le moule, laissant un noyau creux. Cela permet de mouler des éléments structurels tubulaires avec de fines peaux de surface (panneaux d'assise et de dossier). La chaise, qui a été modélisée avant d'exister en tant que dessin tridimensionnel, a dû être mesurée numériquement pour fournir un dessin informatique précis de la forme tridimensionnelle. C'est alors qu'a commencé un long processus de modélisation contrôlée par ordinateur, suivi d'un modelage à la main pour établir une forme qui pourrait être moulée dans un moule en deux parties sans aucune pièce mobile complexe.
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